Processus de laminage sans solvant
Contrôle des tensions
Dans le procédé composite sans solvant, le contrôle de la tension est crucial et doit être très précis. Le contrôle de la tension comprend plusieurs aspects tels que la tension du déroulement principal, la tension après revêtement, la tension du déroulement secondaire, la tension de l'enroulement et la conicité de l'enroulement. Le collant initial de l’adhésif composite sans solvant est nul et l’adaptation des tensions doit être strictement contrôlée. Cette caractéristique des composites sans solvant impose des exigences élevées aux équipements, et un système de contrôle de tension stable est au cœur des équipements sans solvants. Le réglage des paramètres du processus de tension est une accumulation d’expérience pour les fabricants d’emballages flexibles. Différents équipements et différents films composites présentent des différences significatives, et seuls des essais répétés peuvent déterminer les paramètres de tension optimaux. Le film de nylon devient mou et froissé après avoir absorbé l'humidité, et une tension légèrement plus élevée est appropriée pendant le processus de composite.
Généralement, la tension après le revêtement du film doit être légèrement supérieure à la tension du déroulement principal, et la tension d'enroulement doit être légèrement supérieure à la tension de déroulement. Il est bon de contrôler le cône d'enroulement à moins de 20 %. Pour différents matériaux de films, la tension dans chaque pièce pendant le processus de composite varie. Même les films du même matériau produits par des fabricants différents peuvent nécessiter de légers ajustements de tension. Par exemple, dans la structure du film composite PA/PE, la tension du film PE est généralement comprise entre 1,5 et 2,5 N, et la tension du film PA peut être contrôlée entre 7 et 15 N, selon la situation réelle. Une méthode pour vérifier si la tension est appropriée consiste à arrêter la machine pendant le processus de composite, à utiliser une lame pour couper une croix à la position d'enroulement, à observer la direction dans laquelle le film composite s'enroule. Si le film s'enroule dans une direction spécifique, cela indique que la tension de cette couche de film est trop élevée et doit être réduite, ou que la tension d'une autre couche de film doit être augmentée. L’idéal est que le film composite reste plat après découpe de la croix. L'ajustement de la tension doit être basé sur l'ajustement de différentes combinaisons de matériaux.
Quantité de revêtement
La quantité de revêtement est un facteur critique affectant la qualité du produit. Pour contrôler la quantité d'enduit, il est nécessaire d'ajuster la distance entre les deux rouleaux de colle. Faites attention à maintenir une distance constante des deux côtés pour garantir un revêtement uniforme de gauche à droite. Maintenez également la bonne propreté du rouleau enducteur, sans aucune particule étrangère. Lors du réglage de l'écart entre les extrémités des rouleaux de colle, cela doit être effectué une fois que les rouleaux d'acier sont complètement préchauffés. Le niveau de liquide adhésif entre les rouleaux de colle doit être maintenu aussi bas que possible afin d'ajouter de la colle fraîche aux rouleaux à tout moment. Étant donné que les adhésifs composites sans solvant n’ont aucun pouvoir collant initial, il est difficile de prédire l’apparence ou la résistance du composite au cours du processus. Contrairement au composite sec, où de petits échantillons à durcissement rapide peuvent être testés, la performance finale ne peut être évaluée que 24 heures après le durcissement du produit composite. En raison du faible pouvoir collant initial et de la faible viscosité, des exigences spécifiques doivent être communiquées lors de l'achat d'un film en nylon, et des normes plus élevées en matière de douceur de surface doivent être spécifiées. Différents films nécessitent différentes tensions de revêtement pendant le processus composite.
Encre et solvants résiduels
Le composite sans solvant ne peut pas réduire les solvants résiduels provoqués par l'impression, c'est pourquoi des exigences plus élevées sont imposées en matière de contrôle des solvants résiduels issus de l'impression. Les adhésifs sans solvants ne contiennent pas de solvants organiques, ils n'augmentent donc pas les solvants résiduels, mais ils ne réduisent pas non plus les solvants laissés par l'impression. Ce n'est qu'en contrôlant les solvants résiduels de l'impression en dessous de 3 mg/m2 que l'odeur du produit final peut être éliminée.
L’encre taille-douce couramment utilisée pour l’impression sur film nylon est l’encre à base de résine polyuréthane. Dans le système polyuréthane, les groupes amine présents dans le liant de l'encre peuvent digérer l'agent de durcissement de l'adhésif, ce qui empêche l'encre de sécher. De plus, les systèmes d’encre polyuréthane contiennent souvent de la résine chloroacétique modifiée par trihydroxy, qui est l’un des facteurs empêchant l’encre de sécher. Par conséquent, lors de l’utilisation d’encre polyuréthane, un agent durcisseur doit être ajouté, ou lors de la formulation de l’adhésif, des solvants cétoniques doivent être utilisés comme véritables solvants pour dissoudre la résine dans l’encre. Les solvants couramment utilisés pour les encres à base de résine polyuréthane comprennent la butanone (méthyle et éthylcétone), l'isopropanol, le toluène et d'autres solvants. Parmi ces solvants, la butanone présente la volatilité la plus rapide. Pendant le processus d'impression, si la quantité de butanone n'est pas reconstituée à temps, l'encre présente dans le réservoir d'encre peut se dilater en raison de la mauvaise solubilité de la résine, provoquant une augmentation de la viscosité et affectant l'adhérence de l'encre au film. Par conséquent, lors de l'utilisation d'encre polyuréthane, une quantité adéquate de butanone dans le solvant diluant doit être maintenue pour répondre aux exigences de solubilité de la résine. En été, lors de l'impression avec de l'encre polyuréthane, la viscosité de l'encre augmente rapidement. Pendant le fonctionnement, les solvants doivent être ajoutés en temps opportun pour maintenir une viscosité relativement faible de l'encre dans le réservoir d'encre, garantissant une qualité d'impression stable et évitant des problèmes tels que des impressions manquantes, de petites pertes de points, des différences de couleur, des plaques de blocage et des collages arrière. De plus, 8 à 15 % d'agents de durcissement peuvent être ajoutés pour éviter que l'adhésif ne sèche.
Dans les solvants mélangés ajoutés à l’encre d’imprimerie, certains solvants peuvent dissoudre le liant présent dans l’encre, appelés vrais solvants, tandis que d’autres, lorsqu’ils sont utilisés seuls, ne peuvent pas dissoudre le liant, appelés faux solvants. En raison des différentes volatilités des solvants, si le véritable solvant s'évapore en premier, la proportion de solvants dans l'encre peut être perturbée, conduisant à des phénomènes tels que la précipitation de la résine de l'encre. Par conséquent, les vrais solvants doivent être ajoutés en temps opportun. Lorsque l'équilibre des solvants est mauvais, certains vrais solvants à évaporation plus lente doivent être ajoutés pour maintenir l'équilibre des volatilités des solvants. Différents types d'encres utilisent différents véritables solvants en fonction de la résine de l'encre. Il est crucial de déterminer le type d’encre résine utilisée avant de sélectionner le véritable solvant approprié.
L'humidité pénétrant dans les systèmes adhésifs contenant des groupes isocyanate (--NCO) peut provoquer une gélification et un blanchiment. Cela est principalement dû au fait qu'1 mole d'eau (H2O) peut réagir avec 1 mole d'agent de durcissement contenant des groupes isocyanate (-NCO) dans l'adhésif pour produire de l'amine et du dioxyde de carbone : R-NCO + H2O → R-NH2 + CO2↑. Bien que cette réaction ne soit pas très rapide, elle est beaucoup plus rapide que la réaction avec l'agent principal (certaines expériences ont montré qu'elle était plus de 10 fois plus rapide). Étant donné que l'agent de durcissement réagit d'abord avec l'eau, il modifie le rapport entre l'agent principal et l'agent de durcissement, empêchant ainsi l'adhésif de durcir correctement. L'amine produite par la réaction avec l'eau continue de réagir avec 1 mole de groupe isocyanate (-NCO), produisant un biuret : R-NCO + R2--NH2--RNHCONHR↓. Le produit est un cristal blanc, insoluble dans l'acétate d'éthyle, provoquant le blanchiment de l'adhésif, et le biuret accumulé obstrue le rouleau composite, ce qui entraîne une colle insuffisante et produit des produits défectueux.
Il est courant que les entreprises soient confrontées à des situations où l'adhésif est normal le matin mais devient trouble et blanc avec des précipitations l'après-midi. Par conséquent, lors de la formulation d’adhésifs, ils doivent être utilisés immédiatement et ne pas être stockés trop longtemps.