Facteurs influençant la qualité du laminage dans l'impression d'emballages
Épaisseur et surface des couches d'encre dans les impressions d'emballage :Certaines impressions d'emballages comportent de vastes zones graphiques et certaines impliquent une impression solide, ce qui entraîne des couches d'encre relativement épaisses. Les couches d'encre épaisses peuvent poser des problèmes d'adhérence au film plastique, entraînant un délaminage et une formation de bulles peu de temps après le collage. En effet, les couches d'encre épaisses modifient les caractéristiques de surface du papier poreux, fermant les capillaires des fibres du papier et entravant la pénétration et la propagation de l'adhésif. La force d'adhérence est considérablement affectée et les variations d'épaisseur et de surface de la couche d'encre peuvent modifier la tension superficielle, ce qui a un impact sur la force de liaison. Un contrôle strict de la quantité d'encre et des valeurs de densité solide est crucial lors de l'impression d'emballages, l'impression par héliogravure permettant d'obtenir les couches d'encre les plus fines (généralement contrôlées à 2-3µm) pour un laminage optimal.
Sélection d'encre pour l'impression d'emballages :Pour les produits laminés dans l'impression d'emballages, il est recommandé d'utiliser des encres offset brillantes à séchage rapide. Ces encres, composées de résines synthétiques, d'huiles végétales siccatives et de kérosène à point d'ébullition élevé, favorisent la réticulation, formant des liaisons physiques et chimiques fortes propices au laminage. Il faut veiller à ne pas utiliser trop de kérosène, car cela peut entraîner un séchage trop rapide de l'encre, ce qui affecte les résultats du laminage. De plus, lors de l'impression de couleurs claires, des agents diluants doivent être ajoutés, les agents diluants de haute qualité étant préférables.
Application de la poudre d'impression :Pour permettre l'impression à grande vitesse sur des machines multicolores et éviter de salir le dos du papier pendant l'impression, des procédés de poudrage sont couramment utilisés dans l'impression offset d'emballages. La poudre, souvent composée d'amidon de céréales et d'agents de suspension naturels, doit être soigneusement contrôlée pour éviter une application excessive. Un poudrage excessif peut faire flotter des particules sur la surface d'impression, ce qui empêche une liaison adhésive uniforme pendant le laminage et a un impact significatif sur la qualité du laminage.
Conditions de séchage superficiel et intérieur des produits imprimés :Un séchage insuffisant de la surface ou des couches intérieures des produits imprimés peut compromettre considérablement la qualité du pelliculage, entraînant des problèmes tels que la formation de bulles et le délaminage. Plusieurs facteurs, notamment le type d'encre, la quantité d'agent de séchage, la structure du papier et la température et l'humidité de l'atelier, influencent le séchage des couches d'encre. Il est donc essentiel d'accorder une attention particulière au séchage de la couche d'encre pendant l'impression. Un contrôle strict de l'équilibre encre-eau, la surveillance des conditions d'émulsification de l'encre et le contrôle de l'acidité de la solution de mouillage sont essentiels. Le maintien d'une température et d'une humidité optimales dans l'atelier garantit que les couches de surface et intérieures des impressions d'emballage sont correctement séchées, garantissant ainsi la qualité du pelliculage.